포스코그룹의 IT서비스 계열사인 포스코DX가 고위험·고강도 현장과 물류 현장에 산업용 로봇을 확산 적용하겠다고 18일 밝혔다. 스마트팩토리를 넘어서 산업용 인공지능(AI)·로봇·디지털트윈 기술 등을 융합한 ‘인텔리전트 팩토리’ 구현을 지원하겠다는 구상이다. 스마트팩토리가 제조 과정에만 초점을 맞췄다면, 인텔리전트 팩토리는 수주·제조·판매 등 모든 과정을 포괄한다.
포스코DX는 이날 서울 종로구 센터포인트광화문 빌딩에서 ‘로봇 자동화 사업 미디어데이’를 열고 이같이 밝혔다. 윤석준 로봇자동화 센터장은 “포스코DX는 정보기술(IT)과 운영기술(OT)을 동시에 보유한 국내 유일의 기업”이라며 “산업용 로봇 적용을 위해서는 IT와 OT가 유기적으로 연결되는 것이 중요하다”고 말했다.
산업용 로봇의 현장 적용을 위해서는 해당 사업장 및 공정에 대한 분석은 물론 최적의 로봇 선정, 레이아웃 설계와 같은 컨설팅과 기존 통합생산관리시스템(MES) 등 통합 운영을 지원하는 사업자가 필요하다. 각 단계가 분절적으로 실행되면 현장에서 사용할 수 없는 로봇 플랫폼이 나오거나 로봇이 중복된 일을 하는 등 부작용이 발생하기 때문이다.
앞서 포스코DX는 올해 초 기존 로봇 관련 조직을 로봇자동화센터로 확대 개편했다. 로봇자동화센터는 산업 현장에 로봇을 적용하기 위해 컨설팅, 설계, 시스템 구축 등을 전담하는 부서다.
포스코DX는 이미 포항제철소와 함께 냉연 공정의 밴드 커터(Band Cutter) 자동화를 완료하기도 했다. 두루마리 휴지처럼 말린 코일을 재가공하기 위해서는 코일에 묶인 밴드를 제거하는 공정이 필수적인데, 이 과정에서 밴드가 강하게 튕겨 오르며 작업자가 상해를 입을 가능성이 컸다. 그러나 로봇이 사람이 하던 일을 대신하면서 안전사고 예방이 가능해졌다.
이외에도 아연 도금 공정 중 섭씨 460℃에 달하는 포트 내 드로스(이물질)를 긁어내는 작업, 재가공한 제품을 감아 코일로 만드는 스테인리스 공정에서 끝단부의 날카로운 절단면에 보강대 패드(Pad)를 삽입하는 작업 등에 로봇을 투입하고 있다. 양극재를 담아 굽는 내화용기 사가(sagger) 교체 작업에도 로봇 자동화 시스템을 구현하기 위해 추진 중이다.
사가는 공정 특성 상 주기적인 교체가 필수적이지만, 수량이 많고 작업 강도가 높았다. 이 과정에 로봇이 적용될 경우 공정 효율이 크게 향상될 것으로 전망된다. 포스코DX는 이차전지 소재를 생산하는 포스코퓨처엠과 광양 양극재 공장에서의 테스트 결과를 바탕으로 신설 중인 포항 NCA(니켈·코발트·알루미늄) 양극재 공장에 자동화 시스템을 적용할 계획이다.
포스코DX는 물류 과정도 로봇을 통해 자동화를 이뤄낼 계획이다. 전남 광양 포스코 풀필먼트센터(보관·배송·반품 등 물류 서비스를 총괄하는 일괄 물류센터)에는 AGV(무인운반로봇)와 AGV를 제어하는 ACS(AGV Control System), 자재 수요를 예측하고 재고를 관리하는 WMS(창고관리시스템) 등이 적용됐다.
‘인텔리전트 팩토리’ 구현을 위해 포스코DX는 올해까지는 산업용 로봇 산업의 역량을 확보하고, 포스코 그룹사를 중심으로 산업용 로봇을 적용하는 데 집중한다. 이후 2025년부터는 핵심 기술 지능화는 물론 글로벌 전문기업과의 전략적 협업을 강화를 통해 유통 물류·비철금속 등 인전 산업군으로 사업을 확장할 계획이다.
윤 센터장은 “포스코 그룹사 간 협업과 전문기술 보유 기업들과의 협력을 통해 로봇제어∙운영 플랫폼 등 핵심 솔루션을 내재화하고 사업 레퍼런스를 확보해 가고 있다”면서 “산업 현장에 특화한 독창적 로봇 자동화 기술을 통해 스마트팩토리를 넘어 인텔리전트 팩토리 전문 기업으로 성장해 나갈 것”이라고 했다.
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